FDM (Fused Deposition Modelling):
Die am weitesten verbreitete 3D-Drucktechnologie, bei der der Drucker Kunststofffilament aufschmilzt und dieses mit hoher Präzision durch eine Düse auf die Druckplatte aufträgt, um das gewünschte Bauteil Schicht für Schicht aufzubauen. In Bezug auf Größe, Materialzusammensetzung und Farbe steht eine enorme Auswahl zur Verfügung – von einfachen Materialien bis hin zu modernsten Hochleistungspolymeren.
In unserer Werkstatt befinden sich mehr als 25 solcher Maschinen, die hinsichtlich Größe, verarbeitbarer Materialien und Druckleistung so ausgewählt wurden, dass sie unseren Partnern die vielseitigste Produktionskapazität bieten.
Die Größe unserer Maschinen ermöglicht den Druck von Einzelteilen mit maximalen Abmessungen von 600 mm aus herkömmlichen Materialien, sowie 300–400 mm aus Spezialpolymeren (z. B. PEEK), abhängig von der Geometrie.
Da präzise Fertigung im industriellen Bereich eine Grundvoraussetzung ist, verfügen wir nicht nur über eine hohe Kapazität, sondern entwickeln und warten unseren Maschinenpark kontinuierlich weiter, um unseren Partnern in jeder Hinsicht die entsprechende Qualität zu garantieren.
Das Endergebnis des FDM-Drucks hängt nicht nur von den technischen Voraussetzungen ab, sondern auch in hohem Maße von der Feinabstimmung zahlreicher Einstellungen. Unser Unternehmen verfügt über herausragende Fachkompetenz im Bereich der Druckeinstellungen, sodass wir auch bei speziellen Oberflächen, engen Toleranzen, Stützstrukturen aus Fremd- oder löslichen Materialien, passgenauen Bauteilen oder scheinbar unmöglichen Geometrien einen qualitativ hochwertigen Service bieten.
SLA (Stereolithography):
Das 3D-Druckverfahren mit der höchsten Auflösung, mit dem wir nahezu perfekt oberflächige, detailreiche Drucke aus Harz herstellen. Bei diesem Verfahren wird das Bauteil ebenfalls Schicht für Schicht aus einem speziellen Fotopolymer aufgebaut, das unter UV-Licht vernetzt. Die Belichtung erfolgt entweder durch ein ultra-hochauflösendes 4K-16K-LED-Display oder einen UV-Laser, der eine Schichtdicke von bis zu 0,025 mm erreichen kann, sodass praktisch unsichtbare Schichten entstehen.
Diese Technologie setzen wir in erster Linie für hochwertige Prototypen und Kleinserienprodukte ein, bei denen hinsichtlich der optischen Qualität keine Kompromisse akzeptiert werden können.
Aufgrund der Materialvielfalt kann sie in zahlreichen Projekten eingesetzt werden – von einfachen Präsentationsmodellen bis hin zu biokompatiblen oder hochtemperaturbeständigen Bauteilen.
In unserer Werkstatt stehen drei verschiedene SLA-Drucker bereit, um die Anforderungen unserer Kunden zu erfüllen, die über die mit dem FDM-Druck erreichbaren optischen oder Härteeigenschaften hinausgehen.
Neben der richtigen Einstellung und Vorbereitung ist es äußerst wichtig, dass bei diesen speziellen Materialien auch das Entfernen der Stützstrukturen, das Waschen des auf dem Druck verbliebenen Harzes, das Trocknen sowie die Nachbehandlung fachgerecht erfolgen. Fehlen diese Schritte, mag das Ergebnis auf den ersten Blick zwar angemessen erscheinen, kann jedoch in Bezug auf die chemischen und mechanischen Eigenschaften weit hinter den Möglichkeiten des Materials zurückbleiben. Bei jedem Auftrag legen wir besonderen Wert auf die ordnungsgemäße Durchführung dieser Aufgaben.
SLS (Selective Laser Sintering):
Das SLS-Druckverfahren ist eine fortschrittliche Technologie zur additiven Fertigung mechanisch beanspruchter Bauteile. Dabei verschmilzt ein Präzisionslaser in einem auf nahezu Schmelztemperatur erhitzten Polymerpulverbett die Form der jeweiligen Schicht, wodurch das Bauteil Schicht für Schicht aufgebaut wird und in allen Dimensionen eine gleichmäßige Festigkeit aufweist. Typisches Material ist PA12 sowie einige weitere PA-Varianten. Diese Technologie gleicht ihre geringere Material- und Farbauswahl durch die hohe Festigkeit, Abriebbeständigkeit und hervorragenden mechanischen Eigenschaften der gefertigten Teile aus.
Ein weiterer Vorteil dieser Fertigungstechnologie besteht darin, dass die Stützstruktur vom durch den Laser nicht aufgeschmolzenen Kunststoffpulverbett gebildet wird. Dadurch erschwert weder deren Entfernung die Nachbearbeitung, noch beeinträchtigen Spuren der Entfernung das optische Ergebnis.
Die Fertigungstechnologie wird durch Nachbearbeitungs- und Oberflächenbehandlungsverfahren ergänzt, sodass jeder unserer Kunden ein vollwertiges Endprodukt mit gleichmäßiger Textur und porenfreier Oberfläche erhält, das bei Bedarf lackiert oder mit einer anderen Oberflächenbehandlung versehen werden kann.
Die maximale Produktionsgröße beträgt 300 mm, jedoch prüfen wir bei jedem Modell individuell die Herstellbarkeit der jeweiligen Geometrie.
